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In dieser Arbeit werden Anforderungen an ein digitales Referenzmodell der Cell and Gene Therapy (CGT) Supply Chain mittels systematischer Literaturrecherche unter partieller Anwendung der Preferred-Reporting-Items-for-Systematic-Reviews-and-Meta-Analyses(PRISMA)-2020-Methode erarbeitet und erläutert. Die Ergebnisse der Literaturrecherche untermauern, dass die CGT Supply Chain standardisierte und automatisierte Prozesse benötigt, gewissen Transportanforderungen gerecht werden sowie eine lückenlose Rückverfolgbarkeit gewährleisten können muss. Die Anforderungen an das Referenzmodell lehnen sich z. T. an die Anforderungen des klassischen Supply-Chain-Operations-Reference(SCOR)-Modells an, bedürfen jedoch einer Veränderung und Weiterentwicklung unter Beachtung der Besonderheiten der CGT Supply Chain. Auf Basis eines Referenzmodells für die CGT Supply Chain, das die aus dieser Arbeit identifizierten Anforderungen beachtet, kann eine übergeordnete Managementplattform aufgebaut werden. Mit der digitalen Abbildung und Vernetzung aller Aktivitäten ist der Grundstein für die Integration in ein Enterprise-Resource-Planning(ERP)-System zum effektiven Data und Process Mining gelegt. Durch eine zunehmend bessere Datenqualität und -quantität entlang der Prozesse der CGT Supply Chain lassen sich verstärkt Informationen über die Prozesse selbst generieren, aus denen weitere Verbesserungsansätze hervorgehen. Eine CGT-Managementplattform bildet demnach die Grundlage für alle Prozesse innerhalb der CGT Supply Chain für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess.
Die Digitalisierung vrändert die Arbeitsweisen in Unternehmen und damit auch bei der Planung von Fabriken. Am Markt verfügbar sind vielfältige Soft- und Hardwaresysteme für die Digitale Fabrik, die die Fabrikplanung unterstützen und teilweise revolutionieren können. Um dieses Potential zu nutzen, muss aber bekannt sein, was diese Systeme können und wie sie sinnvoll genutzt werden können. Bisherige Fabrikplanungssystematiken haben hierzu keine Unterstützung angeboten, da sie nur das generelle Vorgehen der Fabrikplanung beschreiben, ohne den Zusammenhang zu den sich rasch entwickelnden Soft- und Hardwaresystemen herzustellen. Im Folgenden wird die Entwicklung und Umsetzung eines Planungsvorgehens für die Digitale Fabrikplanung dargestellt, das die Potentiale der Soft- und Hardwaresysteme für die Digitale Fabrik aufgreift und in ein passendes Planungsvorgehensmodell integriert.
Innovation-HUBs sind aktuell in Mode. Allerdings beklagen viele Unternehmen, dass der nachhaltige Erfolg aus verschiedenen Gründen nicht ausreichend erzielt wird. Eine Tischtennisplatte und ein Basketballkorb sind eben keine Innovationsgaranten, sondern viel mehr die Mitarbeiter selbst, die ins Zentrum des Innovation-HUBs gestellt werden müssen. Es wird ein Qualifizierungsmodell für die Arbeit in Innovation-HUBs vorgestellt, das auf einem Innovation-HUB-Trainingscenter basiert, das an der Hochschule Reutlingen in der Ausbildung von Studierenden betrieben wird. Hier lernen die Studierenden, wie Sie durch Ihr Verhalten Innovationen treiben oder hemmen und wie sie nachhaltig den Erfolg eines Innovation-HUBs gestalten.
Fabrikplanungsprozesse werden zunehmend durch räumlich und zeitlich verteilte Teams durchgeführt, die agiles Projektmanagement praktizieren. Voraussetzung für den Erfolg ist die Anwendung von Planungssystemen der Digitalen Fabrik sowie moderner Groupware zur Kommunikation, Koordination und Kooperation in den agilen Projektgruppen der jeweiligen Planungsphase. Es wird ein Konzept mit Implementierungshinweisen für einen zukunftsfähigen Fabrikplanungsprozess mit digitalen Systemen vorgestellt.
An die Produktionslogistik werden komplexe
Anforderungen gestellt, so dass eine systematische Vorgehensweise zu deren Planung erforderlich ist. Aufgrund der Abhängigkeiten in der Supply Chain muss die Produtkionslogistik immer vom Lieferanten beginnend geplant werden. Trotz der Vielfalt an Planungssystematiken bieten diese alle nur sehr wenig Unterstützung bei der Gestaltung der einzelnen Planungsobjekte in der Logistikkette an, sodass die Planung und Lösungsfindung häufig intuitiv erfolgt und sehr stark vom individuellen Erfahrungswissen des Logistikplaners abhängt. Im Folgenden wird eine Planungssystematik, die auf Morphologien basiert, vorgestellt, die eine durchgängige Planung von Produktionslogistiksystemen ermöglicht und den Planer umgfangreich mit Informationen zu Gestaltungsmöglichkeiten und praktischen Umsetzungen unterstützt.
Die pharmazeutische Verpackungsindustrie ist durch umfangreiche Regularien geprägt und daher in der Innovationsdynamik etwas eingeschränkt. In einem sechsmonatigen Projekt zur Entwicklung von Zukunftsszenarien für die Pharmaverpackung wurde aufgezeigt, dass zwar neue Technologien, wie E-Labels oder Kindersicherungen, die Marktreife erreicht haben oder in Kürze erreichen werden, neue Anforderungen in absehbarer Zukunft aber weiteren Entwicklungsbedarf erfordern. Die pharmazeutische Verpackungsindustrie muss sich zusammen mit ihren Kunden und Technologielieferanten enger und intensiver austauschen, um die nächste Verpackungsgeneration, Smart Packaging 2.0, auf den Weg zu bringen.
Die OLED-Technologie wurde vor über zehn Jahren als Revolution in der Verpackungs-industrie gefeiert, die jedoch in der Praxis ausblieb. In einem industriellen Kooperations-projekt zur Zukunftsszenarienentwicklung der pharmazeutischen Verpackungsindustrie stellt sich die OLED-Technologie als Schlüsseltechnologie für das Zukunftsszenario Smart Packaging 2.0 dar.
Sichtprüfungen von Produktoberflächen werden überwiegend von Mitarbeitern ausgeführt, wobei Automatisierungsansätze mit Kamera- und Bildverarbeitungssystemen großes Potenzial zeigen. Auch Cobots werden in Qualitätssicherungsprozesse einbezogen.Im Folgenden werden die Integrationsmöglichkeiten von Cobots in die Sichtprüfung diskutiert und ein Entscheidungsmodell dargestellt, mit dem Sichtprüfungsprozesse auf ihre Cobot-Tauglichkeit überprüft werden können. Das Entscheidungsmodell ist für die direkte Integration in bereits existierende Cobot-Eignungsuntersuchungsverfahren konzipiert und dient als erste strategische Entscheidungshilfe.
Mangels durchgängiger Datenstandards für Planungssysteme der Digitalen Fabrik müssen systemspezifische Datenaustauschlösungen implementiert werden. Zur Unterstützung der Planung ist ein durchgängiger Fabrikplanungsprozess mit integrierter Routenplanung sowohl prozess- als auch systemtechnisch erforderlich. Dafür werden beispielhaft ein Fabrik- und ein Routenplanungssystem auf ihre Kompatibilität untersucht, erforderliche Anforderungen abgeleitet und eine Datenaustausch-möglichkeit für den Anwender aufgezeigt.